Причини легкої поломки фрез
1. Основними причинами поломки прецизійних фрез є неправильні умови різання, а причини самої прецизійної фрези: нерівний низ леза, нерівна прокладка, відколи ріжучої кромки, тріщини леза. під час виготовлення тощо.
2. Причини процесу різання високоточними фрезами: при обробці чавунних матеріалів з високим вмістом хрому, високого вмісту нікелю, високого вмісту ванадію та інших сплавів робочий шар містить велику кількість карбідів високої твердості, а різання процес має ефект подряпини на лезі, і край з'являється щілина. Постійний вплив тривалого різання зрештою робить пластину високоточної фрези нестерпною, що призводить до поломки пластини високоточної фрези.
3. Вибираючи глибину різання, намагайтеся контролювати, щоб глибина різання не становила половину різальної кромки. Це небезпечна точка, де високоточні фрези можуть поламатися. Отже, як верстат може зменшити частоту поломки фрези в цей час?
Заходи щодо поліпшення поломки фрез
1. Удосконалити спосіб затиску інструменту
Розрахунок моделювання та дослідження випробувань на руйнування показують, що метод затискання високошвидкісних пластин фрези не дозволяє використовувати звичайне затискання тертям. Використовуються пластини з центральними отворами, гвинтові затиски або спеціальні інструменти, що запобігають викиданню пластин. літати.
Напрямок сили затиску різцетримача і леза має відповідати напрямку відцентрової сили. У той же час слід контролювати силу попереднього затягування гвинта, щоб заздалегідь запобігти пошкодженню гвинта через перевантаження. Для фрез з хвостовиком малого діаметра можна використовувати гідравлічні патрони або терморозширювальні та звужувальні патрони для досягнення високої точності та високої жорсткості затиску.
2. Поліпшити динамічний баланс інструменту
Поліпшення динамічного балансу інструменту дуже допомагає підвищити безпеку високошвидкісної фрези. Тому що дисбаланс інструменту створюватиме додаткове радіальне навантаження на систему шпинделя, величина якого пропорційна квадрату частоти обертання.
Припустимо, що маса тіла, що обертається, дорівнює m, а ексцентриситет між центром мас і центром тіла, що обертається, дорівнює e, тоді відцентрова сила інерції F, викликана дисбалансом, дорівнює:
F=emω2=U(n/9549)2 У формулі: U – дисбаланс інструментальної системи (г мм), e – ексцентриситет центру мас інструментальної системи ( мм), m – маса інструментальної системи (кг), n – швидкість обертання інструментальної системи (об/хв), ω – кутова швидкість інструментальної системи (рад/с).
З наведеної вище формули видно, що покращення динамічного балансу інструменту може значно зменшити відцентрову силу та підвищити безпеку високошвидкісного інструменту. Фрези, які використовуються для високошвидкісного різання, повинні пройти випробування на динамічний баланс і відповідати вимогам G4.0 рівня якості балансу або вище, визначеного ISO1940-1.
3. Зниження якості інструменту, зменшення кількості компонентів інструменту та спрощення структури інструменту
Чим легша маса інструменту, тим менше кількість компонентів і контактна поверхня компонентів і тим вище гранична швидкість поломки інструменту. Використання титанового сплаву як матеріалу корпусу різця зменшує масу компонентів і може покращити межу руйнування та граничну швидкість різця. Однак через чутливість титанового сплаву до надрізу він не підходить для виготовлення корпусу фрези, тому деякі високошвидкісні фрези використовують для виготовлення корпусу фрези високоміцний алюмінієвий сплав.
Крім того, у структурі корпусу інструменту слід звернути увагу на те, щоб уникнути та зменшити концентрацію напруги. Канавки на корпусі інструменту (включаючи канавки для сідла інструмента, канавки для стружки та шпонкові канавки) призведуть до концентрації напруги та зниження міцності корпусу інструменту. Тому його слід уникати, наскільки це можливо. Жолоб і дно канавки мають гострі кути. При цьому конструкція корпусу фрези повинна бути симетричною осі обертання, щоб центр ваги проходив через вісь фрези. Затискна та регулювальна структура пластини та тримача інструменту повинна максимально усунути зазор і вимагати хорошої повторюваності позиціонування.
